miércoles, 11 de febrero de 2009

FLUJOGRAMA HERRAMIENTAS Y EQUIPOS


CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES


EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACION (1940 – 1950):
Reparar en caso de avería. Un mantenimiento correctivo.
SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970):
Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:

1. Mayor vida útil de los activos físicos.
2. Reducir los costos (horas hombres y materiales).
3. Mayor disponibilidad de la maquina.
4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo.

5. Adoptar el TPM o PTMAl contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas. En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivoMantenimiento PreventivoEl aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.Mantenimiento PredictivoEs un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento.
Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)Historia: nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de planta.

A. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:

6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:
1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO.
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE.
3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD.
4. REDUCCION DE VELOCIDAD.
5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD.
6. REDUCCION DE RENDIMIENTO:

METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL· Maximizar la eficacia de los equipos.
· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos·
Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.

· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa.

MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO.
Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:

· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.

· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.OBJETIVOS DEL TPM· Cero averías en los equipos.

· Cero defectos en la producción· Cero accidentes laborales· Mejorar la producción
· Minimizar los costosINCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM.

· Es un proceso de implementación lento y costoso.
· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa
· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos.

FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM
· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM

· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento· Optimización de la gestión de recursos
TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL.
· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos
· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos
· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo
.
TERCERA GENERACION (1980 – 2000):
en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:
· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.
· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)
· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables.
.Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.
· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo· Desarrollar el TPM a un TPM II
· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred MaintenanceHistoria: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.
A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.
A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.
Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:

· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.
· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.
· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.
· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.
· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.
· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.
· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema

RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA
· Establecer objetivos y asignar recursos.
· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC
· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC
· Recopilar información técnica
· Diseñar la organización
· Desarrollar sesiones de entrenamiento
· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC
· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas
· Implementaciones corporativas.

SEGUN ESTA NORMA, LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DEL PROCESO RCM o MCC SON:
1. ¿Cuáles SON LAS FUNCIONES DESEADAS PARA EL EQUIPO QUE SE ESTA ANALIZANDO?
2. ¿CUALES SON LOS ESTADOS DE FALLAS FUNCIONALES ASOCIADOS CON LAS FUNCIONES?
3. ¿CUALES SON LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA UNO DE ESTOS ESTADOS DE FALLAS?
4. ¿Cuál ES LA CONSECUENCIA DE CADA FALLA?
5. ¿Cuáles SON LOS EFECTOS DE CADA UNA DE ESTAS FALLAS?
6. ¿QUE PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR LA FALLA?
7. ¿Qué HACER SI NO PUEDE ENCONTRARSE UNA TAREA PREDICTIVA O PREVENTIVA ADECUADA?

(MCC-R) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN REVERSA basado en un método estructurado que permite que el mantenimiento se oriente a conseguir las funciones de la planta, dentro de su contexto para aquellos equipos de baja criticidad.
Parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se esta aplicando o se pretende aplicar en un sistema activo y/o equipo.
El cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y establecer un ciclo de mejoramiento continuo donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.
ADOPTAR INSPECCION BASADA EN RIESGOS (I.B.R)Metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que están pudieran generar.
ADOPTAR ANALISIS CAUSAS RAIZ PLUS DEDUCTIVO:
Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.

DESARROLLAR EL TPM A UN TPM II:
Es lograr crear ordenes de mantenimiento de acuerdo al diagnóstico de la maquina, y ayudar a programar el personal necesario para poder llevar a cabo el mantenimiento.

EL MANTENIMIENTO VISTO COMO UN DEPARTAMENTO:
Se encargaría de llevar el control sistemático de todos los mantenimientos realizados por los ingenieros en mantenimiento y en caso de no haber fondos, herramientas o software la responsabilidad no caerá solo sobre el grupo de trabajo de mantenimiento o el gerente si no que caerá sobre toda la estructura de la empresa
GENERACION (2000-2005): esta generación la toma de decisiones se vuelve primordial basándose en datos exactos de costo.
– riesgo para optimizar las paradas por costo riesgo incertidumbre.
En otra palabrasCuando se dispone de la información, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información se pueden hacer las preguntas correctas para una determinada solución.
Cuando se tiene información débil hay que tener muchos aspectos en cuenta que afectan los límites financieros de la empresa.
OPTIMIZACION DE LOS INTERVALOS PREVENTIVOS Y PREDICTIVOS POR COSTO RIESGO:
Se orientan a establecer cuando realizar las actividades y esto permite establecer costos de hacer mantenimiento y los riesgos de no hacerlo.
INSPECCION BASADA EN RIESGOS PLUS:
Nos permite establecer un orden de cómo ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad, ayudándonos a responder las típicas preguntas ¿Cuál usar? ¿Cuál aporta mayor aporte a mi industria o proceso? ¿Cuál es el orden? ¿Cómo usarlo?

ANALISIS CAUSA RAIZ PLUS INDUCTIVA:

Va dirigido a todo el personal comprometido con la producción y sirve para implementar mejoras en los procesos productivos y/o operacionales que de un mayor rendimiento.

CONFIABILIDAD INTEGRAL DEL ACTIVO :Las estrategias de mantenimiento ofrece recursos que logran niveles de confiabilidad de los activos, pero no pueden hacer realidad el compromiso de ser consecuentes con ellas en la actuación cotidiana.

ALINEADO A LA NORMA ASSET MANAGEMENT PAS:
-55Norma de mantenimiento que orienta el mantenimiento hacia el negocio, venciendo las barreras de la normal evolución para el proceso de mantenimiento. Esta norma aclara los objetivos para todos en la organización.

ESQUEMA DE REGISTRO DE LECTURA


ESQUEMA DE REGISTRO DE LECTURA

1. Título:Manual de Seguridad para el Aula Taller Ambiente de Electricidad.

a. señales de prohibición, operación, salvamento
b. riesgos mecánicos
c. manejo seguro de maquinas y herramientas
d. herramientas manuales.
e. programa de orden y limpieza.
f. emergencia y primeros auxilios.

2. Preguntas y respuestas:
a- Enumere las reglas respecto a cómo debe permanecer el espacio del Aula Taller, Ambiente de Electricidad (Programa de Orden Limpieza).
Mantenga el lugar de trabajo y/o estudio en buenas condiciones de orden y aseo y colabore para que todas las instalaciones permanezcan limpias y ordenadas.
Depositar los residuos y desperdicios en los recipientes destinados para tal fin
Conservar los pasillos, y escaleras despojadas y libres de obstáculos.
Respetar las zonas de almacenamiento y tráfico.
Si algo se cae recogerlo, si algo se derrama, secarlo de inmediato.
Mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
No arrojar desperdicios a las alcantarillas o desagües.
Hacer uso adecuado de las instalaciones sanitarias, zonas para cambiarse de ropa, etc.
Lavarse las manos con agua y jabón antes de tomar alimentos y no ingerir éstos en las zonas del Aula taller Si el trabajo a realizar exige exposición a polvos, o productos químicos, tomar una ducha al finalizar la actividad.

b- Describa la señal de riesgo Eléctrico

Es una señal de advertencia en forma triangular la cual nos dice que podemos electrocutarnos con alguna descarga eléctrica.
c. Cuál es el extintor adecuado para incendios de tipo eléctrico.
El extintor adecuado para tipo eléctrico es tipo c el cual sirve para apagar el fuego provocado por un aparato eléctrico.
d- Enuncie las cinco reglas de oro para minimizar el riesgo eléctrico.
· Identificar la instalación y aislarla de toda fuente de tensión, mediante dispositivos de corte efectivo.
.Realizar el enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte, y colocar obligatoriamente la señalización de "prohibición de maniobra".

· Comprobar la ausencia de tensión en los lugares de apertura y en el lugar de trabajo, empleando dispositivos adecuados (detectores de tensión). Se prohíbe el empleo de lámparas portátiles para este fin.
· Poner a tierra y en cortocircuito la instalación.· Señalizar y delimitar la zona de trabajo y, eventualmente, la zona de peligro si quedaran instalaciones próximas con tensión
.
e- Consigne las reglas para el uso de herramientas manuales
Las siguientes son pautas generales de comportamiento en el manejo de herramientas:
Utilice la herramienta correcta para el trabajo, no improvise u otorgue usos inapropiados a las herramientas.
Asegurarse de que la herramienta seleccionada se encuentre en buenas condiciones. En caso contrario notifique al encargado del almacén y/o al responsable del Aula la anomalía.
Las máquinas eléctricas deberán tener dispositivos de corte de seccionamiento que impidan su funcionamiento intempestivo.
No se podrá conectar más de una máquina, equipo o herramienta a un mismo tomacorriente.Los equipos y herramientas eléctricas portátiles deberán cumplir con las siguientes
medidas:
La tensión de alimentación en las herramientas eléctricas portátiles de cualquier tipo no podrá exceder de 250 voltios con relación a la puesta a tierra.
Si están provistas de motor, deberán tener un dispositivo para unir las partes metálicas accesibles del mismo a un conductor de protección.
En caso de emplearse prolongadores (alargues) los cables de alimentación estarán prolijamente dispuestos y protegidos, utilizando para ello, cable con doble aislamiento (bajo goma, "cordón naranja", etc.) Se prohíbe el empleo de cables gemelos y de alambre tanto en prolongadores como en toda instalación eléctrica de obra, que funcione con tensiones mayores de 24 V.
Utilizar siempre guantes.
f- Citar las reglas para el uso de maquinas.
Todo usuario del Aula Taller debe haber recibido una capacitación en el manejo seguro de las maquinas.Usar con autorización las máquinas.Si desconoce el normal funcionamiento de la maquina pregunte al encargado del Aula Taller, Una pregunta a tiempo puede evitarle una gran pérdida.
g- Resalte los principales riesgos en la operación de máquinas eléctricas.
Los principales en la operación de maquina eléctricas son: recibir un choque, perder extremidades del cuerpo, quemaduras, perder la visión y audición y hasta perder la vida.

h- Indique los controles para minimizar los riesgos en las maquinas eléctricas.
Evitar la presencia de cables conductores energizados en pasillos y zonas de transito.No desconectar, por tirón el cable.No pisar los cables conductores.
Poner a tierra los circuitos eléctricos.
Recubrir las partes en tensión con material aislante.
i- Establezca los principales riesgos en la operación de máquinas Neumáticas.
Los principales riesgos en la operación de máquinas Neumáticas son:
Ruido.
Contacto con la herramienta.
Rotura de la herramienta.
Partículas desprendidas en el trabajo.
Mal estado de los tubos o mangueras de conducción de aire.
Utilización indebida del aire comprimido.
Ruido producido por escapes de aire comprimido y por funcionamiento del compresor.

j- Defina los controles para minimizar los riesgos en las maquinas Neumáticas.
Son las advertencias y normas que tenemos que tener en cuenta para trabajar con maquinas neumáticas.

k- Cite las causas de accidentes con herramientas de mano.
Herramientas en mal estado.
(Ej.: mangos rotos o ausentes).
Herramientas inapropiadas.
(Ej.: llave para tubos aplicada sobre tuercas).
Manejo incorrecto.
(Ej.: empujar una llave para tuercas).
Existen procedimientos respecto del uso seguro de las herramientas de mano, su cumplimiento contribuirá a evitar los accidentes en que ellas participen.
El utilizar la herramienta incorrecta para un trabajo, o usar la herramienta correcta para el trabajo incorrecto puede resultar en una lesión grave en las manos.
Las herramientas deben inspeccionarse cuidadosamente antes de utilizarlas y se debe eliminar toda herramienta que sea insegura.
No se debe aplicar presión innecesaria al utilizar las herramientas.

l- Exponga las causas de las lesiones en las manos.
A veces los equipos defectuosos, las herramientas dañadas o un ambiente de trabajo inadecuado puede ser peligroso, pero la causa más común de las lesiones en las manos es el error humano causado por:
El aburrimiento en un trabajo rutinario.
El agotamiento en jornadas extenuantes.La falta de atención a los detalles y a los procedimientos de seguridad.
m- Precise que se debe hacer en situaciones de emergencia.
Verificar la veracidad de la alarma.Mirar cuantas personas existen en el área.
Recordar a todas las personas las rutas a utilizar y el punto de reunión final.
Desconectar máquinas y equipos eléctricos.
“No corra” desplácese rápidamente y “conserve la calma”.
n- Revele las clases de incendio y los materiales a que hace relación esos tipos de incendios.

CLASE DE FUEGO.

A. FUEGO SECO. Se produce con material sólido corriente como la madera, el papel o la ropa, en los cuales se da una importancia fundamental a los efectos refrigerantes del agua o de soluciones que la contengan.
CLASE B. INCENDIOS DE LIQUIDOS, GRASA Y OTROS MATERIALES INFLAMABLES SIMIMILARES, en los cuales resulten efectivos el enfriamiento o la exclusión del aire y la interrupción de la reacción en cadena.

CLASE C. FUEGO EN EQUIPOS ELECTRICOS CON ENERGIA. No se deben utilizar agentes extintores conductores de electricidad. El material que se quema puede ser tanto clase A como clase B. Para su extinción se utiliza bióxido de carbono, químico seco.
CLASE D. INCENDIOS DE METALES COMBUSTIBLES, como el magnesio, el litio y el sodio. Se necesita técnicas y agentes especiales.

Ñ- Objetivos de los primeros Auxilios.
Evitar complicaciones físicas y psicológicas.Asegurar el traslado del paciente al centro asistencial.
Conservar la vida, incluyendo el criterio de calidad.

o- Señale las precauciones en los primeros Auxilios-Actuar con serenidad en cada caso.
Determinar posibles peligros en el lugar.
Aflojar el vestuario evitando movimientos innecesarios.Colocar a la persona en una posición adecuada de acuerdo con las lesiones que presenta.Proporcionar seguridad física y emocional.Asegurar la valoración por el personal de salud.

p- Que no hacer en caso de aplicar primeros auxilios.
No intentar reemplazar al médico.No trasladar a la persona sin previa inmovilización.No administrar medicamentos, alimentos, ni bebidas.No colocar torniquetes.No aplicar pomadas ni soluciones locales en lesiones de piel.No hacer afirmaciones ni pronósticos.
q- Puntee los signos vitales
Signos vitales son las señales o reacciones que presenta un ser humano con vida y revelan las funciones del organismo:Pulso (frecuencia cardiaca).Frecuencia respiratoria.Temperatura.Tensión arterial.Reflejo pupilar.
3. La idea principal del texto es:
Que aprendamos sobre los cuidados que debemos tener en el ambiente de trabajo y saber identificar que tipo de herramientas debemos utilizar ante cada situación sin hacer mal uso de ellas.
4. El tema se relaciona o se aplica.
El tema se relaciona con los conocimientos que tenemos que tener para prevenir accidentes, aprender a manejar herramientas, conocer las señales de prohibición, de operación, de salvamento, etc.
5. Resumen:
Conocer las precauciones, usos de herramientas, señales, primeros auxilios que son necesarias para trabajar con la electricidad.


lunes, 9 de febrero de 2009

TIPOS DE MANTENIMIENTO

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:

• Mantenimiento CorrectivoEste mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias.

o Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

o Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseadoo La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

• Mantenimiento PreventivoEste mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.o Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

o Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

o Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

o Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.o Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

• Mantenimiento: PredictivoConsiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:o Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).

o Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)o Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)o Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)o Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

• Mantenimiento ProactivoEste mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento.
Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.

El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.
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BREVE HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"Fué hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razón:
Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional,
Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades.
Los estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar.

TPM es un concepto de mejoramiento contínuo que ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fué inicialmente concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo Total", también se puede considerar como "Mantenimiento de Participación Total"

o "Mantenimiento Total de la Productividad".El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad.

La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.